3.Ｏnホイホイ接続部分を自作する 
接続部分は2011年にユニトラック化したので、ユニトラック接続部分を4年半ほど使ってきたことになります。
ユニトラックを切り取って使うことには抵抗はないし、接続についても問題はなく使えるのだけど、一つ欠点はモジュールを作るたびにユニトラックを数本切り刻まなくてはならないことです。切るのも特に面倒というほどの作業ではなくても、せっかくの製品を切り取って使うのに若干良心が痛みます。そこで、2014年ごろからこの部分を３D出力して使えないか検討していると前の話でお伝えしたところです。
小さなパーツなので設計も難しいこともなく、当初は完全コピーに近い形態で設計しました。３Dプリントも価格がずいぶんこなれてきてますが、さすがに小さいとはいえパーツ単体で作ると2000円近くになります。
ユニトラックは２本組とか４本組でパッケージされていて、１本にすると500円弱で買えます。となると、１本250円、パーツ１つ125円が相場ということになります。ま、作業のコストも考えればもう少し高くても良さそうですが、そこは自作バーツ。、できれば100円を切りたいところです。しばらくこの目標100円試行錯誤していました。そして、多くのパーツを並べて一発で出力すると体積と数の絶妙な組み合わせで100円に近いところまでできる目処は立ちました。
今回、テストショットとして２つセットにしたパーツを２種類の材質で出力しました。
１つはナイロン、もう一つはホワイトアクリルで、出力はDMM-makeです。
ナイロンのパーツが出来上がったので早速チェックしました。
ナイロンについては、柔らかそうなイメージがありました。ところが、別件で実際に造形したところ意外にしっかりしてまして、コストも低く抑えられるので今回試してみたところです。
もちろん、アクリル系には及ばないだろうから、出費覚悟でホワイトアクリルも出しました。
ナイロンで出力したパーツ。
ユニトラックにつなげてみました。
設計の不具合もあって、若干削ったりしました。
ナイロンは特に、多分ホワイトアクリルも同様だと思いますが、構造がヤワで、２枚目の写真のようにユニジョイナーを受ける部分が広がってしまって接続が維持できません。
やり直しですね。
あまりに肉を削ぎ過ぎたようです。１本目の枕木は無しにして、ここはプリント基板の枕木を嵌められるようにした方が良さそう。そして、枕木の下をソリッドにして強度を上げるようにしないといけないようです。
ここを肉厚にしてどれだけコストアップするのか、まだトライアンドエラーが続きそうです。
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